
農藥活性成分多具有熱敏性、流動性差或形態不穩定等特點,傳統干燥工藝易導致藥效衰減、劑型缺陷。噴霧干燥機通過霧化 - 瞬時干燥 - 造粒一體化優勢,精準匹配三大核心需求: 活性保留:數秒內完成水分蒸發,避免長時間受熱導致的成分降解(如代森錳鋅、苯嘧草唑等熱敏性原藥); 劑型優化:將不穩定的液體劑型轉化為固體,解決懸浮劑分層、油狀原藥結塊等問題; 環保安全:密閉式生產減少揚塵與溶劑揮發,符合農藥行業清潔生產標準。 其核心工藝原理為:農藥料液經高壓霧化(2-20MPa)形成 60-100μm 霧滴,與熱氣流并流接觸實現快速干燥,通過調控進風溫度(50-180℃)、出風溫度(24-110℃)及霧化參數,定向調控顆粒形態與性能。
主流應用場景與典型案例
(一)干懸浮劑(DF)制備:懸浮劑的固態升級方案 干懸浮劑是噴霧干燥在農藥領域的標志性應用,通過將不穩定的水懸浮劑干燥造粒,實現 “固體形態、懸浮效果” 的雙重優勢。 工藝核心:采用壓力噴霧干燥造粒機,料液經霧化后形成中空多孔顆粒,確保復配時快速崩解(30 秒內),懸浮率可達 90% 以上。 典型案例:江蘇龍鑫內置流化床噴霧干燥工藝 針對二氯喹啉酸、甲維鹽等除草劑、殺蟲劑,優化熱風分配系統與新型噴頭,實現: 顆粒球形度提升 40%,粒徑分布偏差≤15μm; 進風溫度 160-180℃、出風溫度 90-110℃,活性成分保留率≥95%; 年產能達 1000 噸,單位能耗降低 20%。
(二)熱敏性原藥固化:解決形態不穩定難題 對于熔點低、易結塊的油狀或琥珀狀原藥,噴霧干燥可直接轉化為流動性粉末。 典型案例:苯嘧草唑除草劑連續化生產 苯嘧草唑原藥熔點僅 50-60℃,低溫易凝結、高溫易融化,傳統工藝收率不足 70%。采用氮氣保護噴霧干燥工藝: 精準控制出風溫度 24-73℃,避免原藥貼壁融化; 調節霧化氣速與進料流速比 1.0-1.5,成粉率達 95% 以上; 產物為均勻粉末,溶解時間從 6 小時縮短至 10 分鐘,適配 10 余種劑型加工。
(三)固體劑型精細化:提升制劑應用性能 在可濕性粉劑、水分散粒劑生產中,噴霧干燥可優化顆粒物理特性,增強田間應用效果。 典型案例:代森錳鋅殺菌劑干燥提質 代森錳鋅液體母液經小型噴霧干燥機處理: 采用 50-80℃中低溫進風,有效成分降解率降低至 3% 以下; 顆粒粒徑控制在 5-20μm,水中分散時間≤30 秒; 粉末休止角≤35°,無結塊現象,適配后續復配與包裝。
成熟產品與市場應用實例
(一)殺蟲劑類:50% 氟啶蟲酰胺水分散粒劑(展耀 ?) 生產工藝:采用壓力噴霧干燥造粒技術,將氟啶蟲酰胺懸浮液轉化為干懸浮劑劑型; 產品特性:顆粒崩解速度≤2 分鐘,懸浮率≥90%,耐雨水沖刷(施藥 2 小時后遇雨不影響藥效); 應用場景:8000-15000 倍液噴霧,防治桃樹蚜蟲、蔬菜白粉虱等抗性小蟲,畝用量僅 2-5 克。
(二)殺菌劑類:代森錳鋅可濕性粉劑 生產工藝:液體母液經小型噴霧干燥機干燥,搭配分散劑復配; 產品特性:粒徑均勻度提升 30%,潤濕時間≤60 秒; 應用場景:與三唑酮復配制成復合制劑,防治小麥白粉病、葡萄霜霉病,藥效提升 20%。
(三)除草劑類:苯噻?芐干懸浮劑 生產工藝:采用內置流化床噴霧干燥工藝,聯合苯噻酰草胺與芐嘧磺隆; 產品特性:顆粒強度≥2.5N,存儲 12 個月懸浮率保持 85% 以上; 應用場景:水稻田芽前封閉除草,畝用量 30-50 克,雜草防效≥92%。
四、技術升級方向與行業價值
低溫化創新:開發≤80℃進風工藝,適配多菌靈、赤霉素等強熱敏性成分; 智能化控制:通過在線粒徑監測與溫度反饋系統,將產品合格率提升至 99%; 綠色化改造:集成溶劑回收裝置,溶劑循環利用率≥95%,減少 VOC 排放。 噴霧干燥機已成為農藥劑型從 “液體化” 向 “固體化”、“精細化” 轉型的核心裝備,其應用使干懸浮劑等新型劑型市場占比從 2015 年的 5% 提升至 2025 年的 18%,推動農藥行業實現 “提質、降本、環保” 三重升級。